Autoliv: TWI w branży Automotive
TWI w Autoliv – case study z wdrożenia. Artykuł ten stanowi…
Czytaj dalej
Co to jest TWI
TWI - Training Within Industry
TWI Training Within Industry - wyjaśniamy
TWI (Training Within Industry) to program rozwoju kompetencji liderów, mistrzów i doświadczonych pracowników, który uczy, jak skutecznie instruować, doskonalić metody pracy i budować dobre relacje z zespołem. Powstał w latach 40. XX wieku w Stanach Zjednoczonych, jako odpowiedź na potrzebę szybkiego przeszkolenia milionów nowych pracowników w przemyśle zbrojeniowym podczas II wojny światowej.
Celem programu było zwiększenie produktywności, jakości i bezpieczeństwa pracy poprzez rozwój trzech kluczowych umiejętności zarządczych:
umiejętności instruowania pracowników (Job Instruction),
umiejętności doskonalenia metod pracy (Job Methods),
umiejętności budowania relacji i przywództwa (Job Relations).
Po co powstał program Training Within Industry?
Geneza programu sięga 1940 roku, kiedy w USA rozpoczęto mobilizację przemysłu do produkcji wojennej.
W obliczu braku doświadczonych pracowników – z powodu poboru do armii – do pracy w fabrykach trafiały osoby, które nigdy wcześniej nie miały kontaktu z produkcją.
Program miał umożliwić:
szybkie szkolenie nowych pracowników,
zachowanie wysokiej jakości produkcji,
oraz wzrost efektywności i bezpieczeństwa.
Wkrótce okazało się, że TWI zrewolucjonizowało sposób zarządzania ludźmi w przemyśle, a jego wpływ rozciągnął się na cały świat.
Jakie korzyści przyniósł program TWI?
Wdrożenie programu w przemyśle amerykańskim przyniosło olbrzymie korzyści. Z 600 firm produkcyjnych, które brały udział w tym programie podczas II Wojny Światowej:
- 100% uczestniczących firm skróciło czas szkolenia nowych pracowników o 25% lub więcej,
- 86% firm zwiększyło wydajność o 25% lub więcej,
- 88% firm zredukowało pracochłonność na produkt o 25% lub więcej,
- 55% firm zredukowało braki o ponad 25%,
- 100% firm zredukowało reklamacje o ponad 25%.
Podstawą sukcesu Training Within Industry był cykl PDCA (Plan–Do–Check–Act), stworzony przez Williama Edwardsa Deminga – fundament wszystkich nowoczesnych metod doskonalenia procesów.
Jaki był los programu TWI po II Wojnie Światowej?
Po II Wojnie Światowej program Training Within Industry przekazano między innymi do Japonii, gdzie takie firmy, jak Toyota czy Sanyo wykorzystały go, aby zbudować fundamenty do rozwijania swoich efektywnych metod produkcji.
Został on wchłonięty przez Toyotę i stał się integralną częścią systemu Toyota Production System (TPS). Był on podstawą przy tworzeniu kultury zarządzania w Toyocie, która opierała się na ciągłym doskonaleniu oraz nieustannym procesie nauczania. Training Within Industry to punkt startowy przy wdrażaniu filozofii Lean Management.
Training Within Industry a Toyota Production System
W programie Training Within Industry największy nacisk położony był na rozwój pracowników, a w szczególności brygadzistów, mistrzów i kierowników. Profesjonalnie prowadzenie przez nich instruktażu stanowiskowego oraz zaangażowanie w proces ciągłego doskonalenia (kaizen) było wyrazem szacunku dla ich podwładnych.
W Toyocie szybko zdano sobie sprawę, że rozwój pracowników i wyćwiczenie prawdziwych liderów to podstawa w sukcesie wdrażania metod i narzędzi Lean Management. Bez świadomości pracowników wdrożenie Lean Management jest trudnym, a w praktyce niemożliwym, wyzwanie.
Toyota bazując na fundamentalnych zasadach programu TWI opracowała koncepcję zarządzania rozwojem pracowników, którą nazywamy obecnie Lean HR. Jej głównym celem jest eliminacja 8. typu marnotrawstwa: utraconej kreatywności pracowników.
Ten typ marnotrawstwa uznaje się za najgorszy, ponieważ wpływa on pośrednio na występowanie pozostałych 7 typów marnotrawstwa. Lean HR pomaga zarządzać kompetencjami pracowników poprzez wykorzystanie narzędzi takich jak min. macierz kompetencji (Skill Matrix). Program Training Within Industry daje liderom metody, jak wydobyć z ludzi ich najlepsze cechy.
Jaką rolę odgrywa obecnie program TWI?
Obecnie program ten utożsamiany jest z fundamentem filozofii Lean Management. Należy traktować je jako jedną, w pełni uzupełniającą się koncepcję zarządzania zorientowaną na poprawę efektywności procesów w firmie.
Bez programu Training Within Industry nie byłoby Toyota Production System (TPS), a tym samym Lean Management. Program ten powinien być fundamentem każdego systemu zarządzania dowolnym przedsiębiorstwem!
W Polsce funkcjonuje Polska Społeczność TWI, która wraz z ekspertami Leantrix rozwija program Training Within Industry. Już przeszło 200 firm produkcyjnych i usługowych zdecydowało się na transformację swojej organizacji poprzez wdrożenie standaryzacji pracy.
Case Study jak firmy wdrażają Training Within Industry w praktyce
Zobacz jak Leantrix wspiera organizacje w rozwijaniu ich talentów i poprawie procesów. Działamy we wszystkich branżach.
- Automotive
- eCommerce
- FMCG
- Spożywcza
- Lotnicza
- Przemysł ciężki
- Wyposażenie domu
- Logistyka
- Finanse
- i wiele innych
Bezpłatna konsultacja
Contact
Umów się z nami na bezpłatną konsultację. Zadaj nam dowolne pytanie związane z Twoimi wyzwaniami, a my pomożemy znaleźć rozwiązanie.
Training Within Industry oraz standaryzacja pracy
Program Training Within Industry był podstawą przy tworzeniu kultury zarządzania w Toyocie, która opierała się na ciągłym doskonaleniu oraz nieustannym procesie uczenia pracowników.
Program ten stał się fundamentem domu Toyoty, w którym odpowiedzialność wziął za stabilizację i standaryzację takich procesów jak:
- skracanie czasów przezbrojeń – SMED,
- działania w ramach autonomicznej konserwacji – TPM,
- utrzymanie wysokiej jakości stanowiska pracy – 5S,
- reagowanie na problemy.
Program Training Within Industry był głównym narzędziem w procesie standaryzacji pracy. Metody z tego programu są do dnia dzisiejszego stosowane w Toyocie dokładnie w takiej samej formie, jak były opracowane podczas II Wojny Światowej.
Czym jest standaryzacja pracy?
Standaryzacja pracy to proces, w którym należy zapisać obecnie najlepszy sposób wykonywania operacji, poddać go doskonaleniu, a następnie przeszkolić z niego operatorów.
Standaryzacja pracy to nie tylko opisanie sposobu pracy na instrukcjach. Owszem instrukcje przy standaryzacji pracy są istotne, ale służą wyłącznie do efektywnego poprowadzenia instruktażu stanowiskowego albo poddania operacji procesowi doskonalenia.
Instrukcje są zatem wyłącznie środkiem pośrednim do osiągnięcia celu, jakim jest standaryzowanie procesu. Instrukcje nie są celem samym w sobie.
Leantrix rekomenduje system etwi do digitalizowania instrukcji pracy wg programu TWI.
Jak program TWI wspiera standaryzację pracy?
Program ten daje najbardziej skuteczne narzędzia do standaryzacji pracy:
- Dokumentowanie najlepszych praktyk na instrukcjach pracy standaryzowanej
- Zaangażowanie pracowników w doskonalenie metod pracy dzięki podejściu kaizen i 5W1H
- Najefektywniejszy sposób prowadzenia instruktażu stanowiskowego dzięki metodzie Instruowania Pracowników
Jakie korzyści przynosi standaryzacja pracy?
Standaryzacja pracy skutecznie wpływa na redukcję błędów ludzkich w procesach, ponieważ ściśle związana jest z eliminacją ich przyczyn źródłowych:
- Braku albo złym procesie szkolenia operatorów.
- Nieprzestrzeganiu standardu pracy przez operatorów, ale z tego powodu, że standard pracy był źle opracowany.
- Braku systemu nadzorowania i audytowania operatora po szkoleniu.
To właśnie błędy ludzkie są bezpośrednią przyczyną: wypadków, braków jakościowych, czy pomniejszonej efektywności pracy. Program TWI uderza w eliminację przyczyn źródłowych błędów ludzkich, które związane są ze sposobem zarządzania organizacją.
Rola lidera w standaryzacji pracy
W programie Training Within Industry liderem nazywa się osobę, która formalnie zarządza grupą ludzi, ale również doświadczonych operatorów, którzy np. w momencie szkolenia biorą odpowiedzialność za uczonego pracownika.
Z naszych doświadczeń wynika, że liderzy w najlepszych firmach produkcyjnych odpowiedzialni są za:
- Pracę zgodną z ustalonym standardem w czasie pracy na linii.
- Zapewnienie operatorom warunków pozwalających na pracę zgodną ze standardem (odpowiednie narzędzia, reagowanie na problemy, itp.).
- Szkolenie operatorów w wykonaniu pracy zgodnej ze standardem.
- Audytowanie wykonania pracy zgodnie ze standardem.
- Analizowanie usprawnień w metodzie wykonywania pracy zgłaszanych przez operatorów i zgłaszanie własnych.
- Tworzenie dokumentacji pracy przy współpracy ze służbami wspierania produkcji.
- Dbanie o aktualność dokumentacji na stanowisku.
Najczęstsze pytania - TWI Training Within Industry
Dlaczego program Training Within Industry wraca dziś do przemysłu po tylu latach?
Training Within Industry wraca, ponieważ współczesne firmy znów mierzą się z tym samym wyzwaniem, które istniało w latach 40. — brakiem wykwalifikowanych pracowników.
Rotacja, automatyzacja i szybkie zmiany technologiczne sprawiają, że potrzebujemy systemów, które szybko uczą ludzi pracy w standardzie.
Training Within Industry to gotowa, sprawdzona metodyka, która pozwala przekazać wiedzę praktyczną w sposób prosty, powtarzalny i mierzalny.
Czy TWI można łączyć z nowoczesnymi technologiami i AI?
Tak. Dziś program Training Within Industry coraz częściej wykorzystuje cyfrowe instrukcje pracy i narzędzia oparte na sztucznej inteligencji, które wspierają liderów w szkoleniu pracowników.
AI może analizować błędy, sugerować usprawnienia (Kaizen) i monitorować zgodność pracy ze standardem.
W Leantrix rozwijamy cyfrowe rozwiązania, takie jak eTWI, które łączą Training Within Industry z nowoczesnymi narzędziami zarządzania wiedzą.
Czy TWI to tylko szkolenie stanowiskowe?
Nie. Choć większość firm zaczyna od modułu TWI Job Instruction (Instruowanie Pracowników), program obejmuje znacznie szerszy rozwój kompetencji liderów:
analizę i usprawnianie metod pracy (Training Within Industry JM),
rozwój przywództwa i relacji z ludźmi (Training Within Industry JR),
oraz bezpieczeństwo pracy (Training Within Industry JS).
Training Within Industry to kompletny system rozwoju ludzi w miejscu pracy, a nie pojedyncze szkolenie.
Jak długo trwa wdrożenie programu TWI w firmie?
To zależy od skali i poziomu dojrzałości organizacji.
Zazwyczaj wdrożenie pierwszego modułu (TWI JI) trwa od 4 do 8 tygodni, a pełna implementacja całego programu — 6-12 miesięcy.
Kluczem jest nie tempo, lecz utrwalenie standardów i rozwój kompetencji liderów.
Nasz klient, globalna firma Automotive, wdrażała program TWI przez 8 lat.
Kim jest Instruktor TWI?
Instruktor TWI to osoba, która posiada praktyczne umiejętności prowadzenia skutecznych szkoleń stanowiskowych i wdrażania standardów pracy zgodnie z metodą TWI Job Instruction (TWI IP).
Jego zadaniem jest zapewnienie, aby każdy pracownik:
znał najlepszy sposób wykonywania pracy,
potrafił go powtórzyć w sposób bezpieczny i jakościowy,
oraz rozumiał cel i sens wykonywanych czynności.
Instruktor TWI rozwija kluczowe kompetencje liderów i operatorów w obszarach:
przygotowywania instrukcji pracy (SOP, SWI),
prowadzenia instruktażu 1 na 1,
zarządzania rozwojem kompetencji przy użyciu macierzy umiejętności,
utrzymywania standaryzacji procesów i wdrażania doskonalenia metod pracy (Kaizen).
Certyfikowany kurs Instruktor TWI w Leantrix to 8-tygodniowy program rozwojowy, zakończony międzynarodową certyfikacją ILSSI (Cambridge, UK).
Dzięki niemu uczestnicy potrafią samodzielnie prowadzić szkolenia stanowiskowe, tworzyć instrukcje TWI i wdrażać system rozwoju ludzi w swojej organizacji.
Kim jest Trener TWI?
Trener TWI (ang. TWI Trainer) to osoba, która szkoli i certyfikuje innych instruktorów TWI oraz koordynuje wdrażanie programu Training Within Industry w całej organizacji.
Jego rola łączy kompetencje mentora, audytora i lidera zmian w kulturze organizacyjnej.
Trener TWI odpowiada za:
prowadzenie warsztatów wdrożeniowych TWI,
rozwój instruktorów i liderów TWI poprzez coaching i feedback,
audytowanie szkoleń i utrzymanie jakości procesu nauczania,
koordynację programu TWI w skali zakładu lub grupy firm,
zarządzanie kompetencjami i standaryzacją pracy (Skill Matrix, KPI).
Certyfikowany kurs Trener TWI w Leantrix to 2-miesięczny program dla zaawansowanych instruktorów, zakończony uzyskaniem międzynarodowego certyfikatu TWI Trainer (ILSSI, Cambridge).
Uczestnicy zdobywają praktyczne umiejętności wdrażania, audytowania i utrzymywania programu TWI w organizacji – budując samodzielność i trwałość systemu rozwoju pracowników.
Czy TWI działa tylko w dużych firmach produkcyjnych?
Nie. Training Within Industry jest uniwersalne — sprawdza się w małych firmach rodzinnych, korporacjach, a także w organizacjach usługowych i medycznych.
W szpitalach i klinikach TWI stosuje się do standaryzacji procedur medycznych, onboardingów pielęgniarek i poprawy bezpieczeństwa pacjentów.
Co konkretnie łączy Training Within Industry z Toyotą?
Training Within Industry dostarczyło Toyocie metody uczenia ludzi pracy w standardzie (Job Instruction), doskonalenia metod (Job Methods) i budowania relacji (Job Relations). Toyota zaadaptowała ten program jako fundament standaryzacji pracy, a następnie rozwinęła je w ramach Toyota Production System (TPS).
Dzięki Training Within Industry Toyota zbudowała stabilne standardy pracy, które są warunkiem dwóch filarów TPS: Just-in-Time i Jidoka. Bez standardu nie da się dopasować czasu cyklu do taktu (JIT) ani wykryć odchylenia od normy (Jidoka).
Training Within Industry uczy, jak zdefiniować najlepszy znany sposób pracy, szkolić operatorów 1-na-1 i utrzymywać standard w gemba. W Toyocie standard jest „żywym dokumentem” – opisuje dzisiejszy najlepszy sposób i z założenia podlega Kaizen.
Czym różni się „instrukcja Training Within Industry” od „Arkusza Pracy Standaryzowanej (APS)” w Toyocie?
Oba dzielą operację na główne kroki – punkty kluczowe – uzasadnienia. APS to rozwinięcie arkusza podziału pracy (Job Breakdown Sheet) – częściej zawiera zdjęcia/rysunki oraz czasy kroków, by ułatwić nauczanie i kontrolę taktu.
Co to jest „Tabela Kombinacji Pracy Standaryzowanej”?
To narzędzie planowania pracy operatora w cyklu: pokazuje pracę ręczną, maszynową, chodzenie i oczekiwanie względem takt time. Wywodzi się z logiki TWI Job Methods (analiza 5W1H), a w Toyocie dodano precyzyjny pomiar czasu, żeby idealnie zgrać pracę z taktem.
Jaką rolę pełni team leader w Toyocie vs. instruktor w TWI?
W TWI instruktor szkoli pracowników zgodnie ze standardem i utrzymuje go w gemba. W Toyocie tę rolę pełni team leader (hancho): szkoli krok-po-kroku przy linii, reaguje na andon, wspiera Kaizen i audytuje standard – ma na to realnie czas i mandat.
Dlaczego Toyota uczy „krok po kroku”, a nie tylko pełną operację jak w klasycznym Instruowaniu Pracowników?
Sekwencja „krok → ćwiczenie → kolejny krok” minimalizuje stres nowicjusza i nie zatrzymuje produkcji (team leader przejmuje resztę kroków). To ewolucja TWI JI dopasowana do organizacji pracy w Toyocie.
Jakie są „trzy słynne arkusze” standaryzacji w Toyocie?
Standard Work Combination Table – kombinacja pracy w czasie taktu,
Arkusz Pracy Standaryzowanej (APS/Job Element Sheet) – kroki, punkty kluczowe, uzasadnienia, czasy,
Arkusz Zdolności Produkcyjnej (Production Capacity Sheet) – czasy ręczne/maszynowe, przezbrojenia, przepustowość.
Dlaczego standard w Toyocie to „żywy dokument”?
Bo opisuje najlepszy znany dziś sposób wykonywania pracy – jutro ma być lepszy. Tylko taki standard umożliwia Kaizen, szybkie wykrycie odchyleń i nauczanie w jednym, spójnym systemie.
Jak zacząć łączyć TWI z podejściem Toyoty w firmie poza automotive?
Uporządkuj instrukcje (JBS/APS) i mierz czasy kroków,
Wprowadź tabelę kombinacji i monitoruj dopasowanie do taktu,
Zapewnij rolę lidera pierwszej linii z czasem na szkolenie/audyt,
Traktuj standard jako żywy i wspieraj Kaizen cyklem PDCA.
Jakie są najczęstsze błędy wdrożeniowe?
traktowanie TWI jako krótkiego szkolenia zamiast systemu,
brak zaangażowania liderów liniowych,
nieuwzględnienie audytów i nadzoru po szkoleniu,
zbyt szybkie tempo wdrożenia bez adaptacji do kultury organizacyjnej.
Sukces programu TWI wymaga konsekwencji, obserwacji i wsparcia kadry kierowniczej.
Jak sprawdzić, czy firma jest gotowa na wdrożenie TWI?
Najłatwiej wykonać krótką diagnozę procesów i kultury zarządzania – np. analizę poziomu standaryzacji, jakości instrukcji pracy i stylu przywództwa.
Jeśli w firmie występuje duża rotacja, błędy ludzkie lub brak spójności między zmianami – to znak, że Training Within Industry może przynieść natychmiastowe efekty.
Bezpłatną diagnozę gotowości do wdrożenia Training Within Industry możesz umówić w Leantrix.
