Utrzymanie ruchu – jak angażować operatorów w diagnostykę

Utrzymanie ruchu to fundament efektywnej produkcji. W każdej firmie przemysłowej stan techniczny maszyn decyduje o wydajności, jakości i bezpieczeństwie pracy. Kluczowym elementem skutecznego utrzymania ruchu jest diagnostyka – czyli umiejętność rozpoznawania usterek zanim doprowadzą one do awarii. W artykule pokażemy, w jaki sposób angażować operatorów w działania diagnostyczne w ramach autonomicznej konserwacji (TPM utrzymanie ruchu). Przedstawimy też praktyczny formularz wspierający identyfikację usterek oraz przykładowy system zgłaszania problemów z firm produkcyjnych.

---

Rola diagnostyki w utrzymaniu ruchu

Z definicji diagnostyka (gr. diagnosis – rozpoznanie, ustalenie) to nauka o rozpoznawaniu problemów w danym obiekcie. W medycynie diagnozujemy stan ciała, w przemyśle – stan techniczny maszyn. Celem jest zawsze to samo: szybkie i bezinwazyjne rozpoznanie problemu zanim jego skutki staną się poważne.

W kontekście utrzymania ruchu w zakładzie produkcyjnym, diagnostyka techniczna to ocena stanu maszyn na podstawie obserwacji ich działania. Zazwyczaj kojarzona jest z zaawansowanymi urządzeniami pomiarowymi – podobnie jak w serwisie samochodowym. W praktyce jednak większość firm produkcyjnych korzysta z maszyn starszego typu, w których nowoczesne systemy diagnostyczne nie zawsze są dostępne.

W takiej sytuacji ogromną rolę odgrywa dział utrzymania ruchu oraz… sami operatorzy. To oni codziennie pracują z maszynami, słyszą zmiany w dźwięku, zauważają wycieki czy nietypowe wibracje. Angażowanie operatorów w proces diagnostyczny to sposób na realne zwiększenie efektywności i niezawodności maszyn.

---

Nowe maszyny czy lepsze utrzymanie ruchu?

Często uważa się, że zakup nowych maszyn to najprostszy sposób na poprawę efektywności produkcji. Rzeczywiście – nowoczesne maszyny posiadają rozbudowane systemy diagnostyczne. Jednak nawet najnowszy sprzęt szybko traci wydajność, jeśli utrzymanie ruchu nie działa skutecznie, a operatorzy nie są odpowiednio przeszkoleni.

Rysunek 1. Pogorszenie stanu maszyny związane z brakiem przeglądów

Bez regularnych przeglądów i bieżącej kontroli stanu technicznego każda maszyna z czasem traci swoją optymalną wydajność.

Z kolei dobrze zaprojektowany plan przeglądów, wsparty szkoleniem operatorów, pozwala nie tylko utrzymać, ale nawet poprawić efektywność pracy maszyn.

Rysunek 2. Poprawa wydajności maszyn przy wdrożonym planie przeglądów

To właśnie dlatego firmy, które inwestują w TPM utrzymanie ruchu i rozwój kompetencji operatorów, osiągają trwałą poprawę produktywności – bez konieczności kosztownych inwestycji w nowe maszyny.

---

Dlaczego operatorzy są kluczowi w utrzymaniu ruchu

W praktyce każda maszyna ma jakąś usterkę – większą lub mniejszą. Problem w pracy maszyny, który nie powoduje jej zatrzymania, często bywa ignorowany. A to właśnie od takich drobnych nieprawidłowości zaczynają się poważne awarie.

Zasada jest prosta: im mniej usterek, tym mniejsze ryzyko awarii.
Dlatego najskuteczniejsza diagnostyka to ta prowadzona przez osoby, które są najbliżej maszyny – operatorów.

---

Jak angażować operatorów w utrzymanie ruchu i diagnostykę

1. Diagnozowanie usterek podczas gruntownego czyszczenia maszyn

To punkt wyjścia w autonomicznej konserwacji. Podczas gruntownego czyszczenia operatorzy uczą się budowy i działania maszyny, a jednocześnie identyfikują usterki. W procesie tym powinni uczestniczyć także pracownicy działu utrzymania ruchu, którzy przekazują wiedzę techniczną i wspierają ocenę stanu maszyny.

Celem nie jest „sprzątanie maszyny”, ale identyfikacja problemów.
Do tego służy formularz – Arkusz identyfikacji usterek, który pomaga operatorom systematycznie sprawdzić kluczowe obszary: układ elektryczny, smarowanie, połączenia śrubowe, działanie maszyny, czystość, oświetlenie czy oznaczenia bezpieczeństwa.

Takie podejście buduje świadomość operatorów i wspiera ich rozwój jako „opiekunów” maszyn.

---

2. Diagnozowanie usterek w codziennej pracy

Gruntowne czyszczenie wykonywane jest kilka razy w roku, natomiast codzienna obserwacja to stały element pracy operatora. Dlatego w utrzymaniu ruchu w zakładzie produkcyjnym kluczowe są instrukcje autonomicznej konserwacji – proste standardy, które prowadzą operatora przez codzienne przeglądy.

Warto również opracować katalog usterek – zbiór typowych problemów występujących na danej maszynie, najlepiej ze zdjęciami i przykładami. To praktyczne narzędzie szkoleniowe, które ułatwia rozpoznawanie symptomów awarii.

---

3. System zgłaszania usterek – komunikacja między operatorem a działem utrzymania ruchu

Ostatnim krokiem jest stworzenie przejrzystego systemu zgłaszania usterek. To dzięki niemu operatorzy mogą szybko przekazywać informacje do działu utrzymania ruchu.

Rysunek 3. System zgłaszania usterek w firmie LG Display Poland

W firmie LG Display Poland opracowano prosty, wizualny system: operator wypisuje kartę zgłoszenia usterki i umieszcza magnes na tablicy w miejscu odpowiadającym lokalizacji problemu. Dział utrzymania ruchu ma 48 godzin na reakcję – obrócenie magnesu na kolor żółty oznacza, że podjęto działanie.

Taki system to nie tylko narzędzie, ale kanał komunikacji między operatorami a utrzymaniem ruchu, który wzmacnia zaangażowanie i poczucie odpowiedzialności.

---

Efekty zaangażowania operatorów w TPM utrzymanie ruchu

W firmie Nidec Motors & Actuators (Poland) wdrożenie systemu zgłaszania usterek przez operatorów przyniosło wymierne efekty.

Rysunek 4. Liczba zgłoszonych usterek w latach 2008–2014

W pierwszych latach działania systemu liczba zgłoszeń rosła – co oznaczało, że operatorzy zaczęli zauważać i raportować więcej problemów. Wraz z rozwojem świadomości zespołu liczba usterek stopniowo malała, bo większość problemów była eliminowana zanim przerodziła się w awarię.

Rysunek 5. Spadek awaryjności maszyn w efekcie zaangażowania operatorów

W efekcie w latach 2008–2014 awaryjność maszyn spadła z 3,8% do 1,31%.
To najlepszy dowód, że utrzymanie ruchu oparte na zaangażowaniu operatorów realnie zwiększa efektywność wykorzystania maszyn.

---

Podsumowanie

Nowoczesne technologie wspierają diagnostykę, ale nie zastąpią zaangażowania ludzi. Skuteczne utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym wymaga nie tylko inwestycji w sprzęt, ale przede wszystkim w kompetencje operatorów.

Instrukcje autonomicznej konserwacji, katalogi usterek i systemy zgłaszania problemów to narzędzia TPM utrzymanie ruchu, które pomagają budować kulturę odpowiedzialności i współpracy.

Jak powiedział Peter Drucker:

„Dajcie ludziom swobodę i możliwość działania, a zaskoczą was swoją pomysłowością.”

W utrzymaniu ruchu to zdanie nabiera wyjątkowego znaczenia – bo to właśnie operatorzy, dzięki swojej uważności i wiedzy, potrafią najlepiej chronić maszyny przed awariami.

Więcej interesującej wiedzy znajdziesz w naszych artykułach.

LITERATURA

1. Danek M., Misiurek B., 2015, Jak zdobyć zaangażowanie operatorów do nowych zadań niezbędnych przy efektywnym wdrażaniu filozofii Lean Management na przykładzie Nidec Motors & Actuators (Poland) sp. z o.o.,
2. Materiały Konferencyjne do XV Konferencja Lean Management, Wrocław
   Legutko S., 2004, Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń, Warszawa: Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne S.A., s. 10, s. 13, s.37
3. Liwowski B., Kozłowski R., 2007, Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją, Wolters Kluwer Polska sp. z o.o., s. 124
4. Misiurek B., 2015, Metodyka standaryzacji autonomicznych procesów eksploatacyjnych zorientowana na poprawę efektywności maszyn zautomatyzowanych, Praca doktorska, Uniwersytet Technologiczny we Wrocławiu, s. 35-37, Wrocław
5. Wolak M., Kotlarski B., Maczuga M., 2014, 5S Fundamentem Trwałego Systemu TPM, Artykuł na XIV Konferencje Lean Management, Lean Enterprise Institute Polska, Wrocław

Informacja o artykule:

Artykuł opublikowany w magazynie Służby Utrzymania Ruchu (listopad – grudzueń 2015)