Dlaczego taka usługa jest potrzebna?
Szkolenie FMEA pomaga zespołowi zamienić analizę ryzyka z obowiązkowego dokumentu w praktyczne narzędzie zapobiegania problemom. W wielu organizacjach arkusz FMEA istnieje, ale nie odzwierciedla rzeczywistego procesu, nie jest aktualizowany po zmianach i nie prowadzi do działań, które ograniczają reklamacje, braki, poprawki oraz ryzyko uruchomienia produktu.
Najczęstszym ograniczeniem nie jest brak formularza, lecz brak wspólnego rozumienia funkcji procesu, skutków błędów i zależności pomiędzy diagramem przepływu, PFMEA, Planem Kontroli, instrukcjami pracy, MSA oraz SPC. Dlatego nasze szkolenie FMEA łączy krótkie wprowadzenie metodyczne z moderowaną analizą rzeczywistego produktu albo procesu klienta.
Kiedy warto przeprowadzić szkolenie FMEA?
- przed uruchomieniem nowego produktu, procesu, maszyny albo transferem linii,
- gdy obecna PFMEA lub DFMEA jest formalna, niespójna albo nieaktualna,
- po reklamacji, poważnej niezgodności, zmianie konstrukcyjnej lub zmianie dostawcy,
- kiedy działania wpisane do FMEA nie mają właścicieli, terminów ani potwierdzonej skuteczności,
- gdy PFMEA, Plan Kontroli i instrukcje stanowiskowe opisują różne ryzyka i zabezpieczenia,
- gdy organizacja przygotowuje się do wymagań ISO 9001, IATF 16949 lub audytu procesu.
Co obejmuje usługa?
- podejście siedmiu kroków AIAG & VDA,
- analizę struktury, funkcji, błędów, skutków i przyczyn,
- ocenę ryzyka i priorytetów działań,
- dobór działań zapobiegawczych i detekcyjnych,
- powiązanie DFMEA, PFMEA, Planu Kontroli i standardów pracy,
- praktykę moderowania spotkania zespołu interdyscyplinarnego,
- ustalenie zasad aktualizacji FMEA po zmianach i nowych doświadczeniach.
Usługę łączymy z obszarem systemu zarządzania jakością oraz – gdy potrzebna jest szersza diagnoza – z audytem zarządzania jakością.
Jaka jest nasza rola?
Od szkolenia do działającej analizy ryzyka
Rolą LeanTrix i ekspertów jakości jest przygotowanie zespołu do samodzielnego tworzenia, moderowania i aktualizowania FMEA. Pracujemy na rzeczywistych danych, procesie i problemach klienta, dzięki czemu uczestnicy nie tylko poznają terminologię, lecz tworzą użyteczny fragment DFMEA albo PFMEA.
Podczas szkolenia FMEA dbamy o logikę przyczynowo-skutkową, język zrozumiały dla produkcji oraz przełożenie ryzyka na konkretne zabezpieczenia. Łączymy perspektywę jakości, technologii, konstrukcji, produkcji, utrzymania ruchu, logistyki i operatorów.
Co otrzymuje organizacja?
- uzgodniony zakres i przygotowane dane wejściowe,
- przeprowadzony warsztat na realnym przykładzie,
- fragment lub komplet analizy FMEA dla obszaru pilotażowego,
- listę działań z właścicielami, terminami i sposobem weryfikacji,
- standard prowadzenia spotkań oraz aktualizacji dokumentu,
- rekomendacje dotyczące powiązania FMEA z Planem Kontroli i instrukcjami pracy,
- plan rozwijania wewnętrznych moderatorów.
Garść faktów
Wsparcie wdrożeniowe
Wsparcie realizujemy w oparciu o proces Kata, co pozwala dostosować nasze działania do specyfiki Twojej organizacji, uwzględniając wspólnie wyznaczone cele. Proces Kata składa się z czterech kluczowych elementów, które umożliwiają efektywną realizację założeń.
Działamy wg PDCA
P
PLAN
Zakres, zespół i kryteria dobrej FMEA
W fazie PLAN określamy, czy celem jest DFMEA, PFMEA czy analiza konkretnej zmiany. Ustalamy granice systemu lub procesu, oczekiwania klienta, język oceny ryzyka i rezultat warsztatu.
- wybieramy produkt, rodzinę produktów albo proces pilotażowy,
- zbieramy diagram procesu, wymagania, reklamacje, historię braków i dane z audytów,
- powołujemy interdyscyplinarny zespół i moderatora,
- ustalamy funkcje, interfejsy oraz właściwy poziom szczegółowości,
- definiujemy KPI, np. kompletność działań, terminowość zamknięcia, poziom braków i reklamacji,
- planujemy powiązanie analizy z APQP, Planem Kontroli, MSA, SPC i standardami pracy.
D
DO
Siedem kroków AIAG & VDA na realnym procesie
W fazie DO realizujemy szkolenie FMEA i moderowany warsztat. Zespół przechodzi przez planowanie i przygotowanie, analizę struktury, analizę funkcji, analizę błędów, analizę ryzyka, optymalizację oraz dokumentowanie i komunikowanie wyniku.
- budujemy strukturę produktu albo procesu,
- opisujemy funkcje i wymagania w sposób mierzalny,
- łączymy skutki, rodzaje błędów i ich źródłowe przyczyny,
- oceniamy istniejące działania zapobiegawcze i detekcyjne,
- ustalamy priorytety działań oraz właścicieli,
- projektujemy zabezpieczenia, standardy i dodatkowe pomiary,
- aktualizujemy powiązane dokumenty oraz uczymy moderatora prowadzenia zespołu.
C
CHECK
Spójność analizy i skuteczność działań
W fazie CHECK sprawdzamy nie tylko kompletność arkusza, lecz przede wszystkim jakość rozumowania zespołu oraz obecność zabezpieczeń w rzeczywistym procesie.
- weryfikujemy ciąg: przepływ procesu – PFMEA – Plan Kontroli – instrukcja pracy,
- sprawdzamy, czy oceny wynikają z dowodów i wspólnych kryteriów,
- kontrolujemy terminowość i skuteczność działań optymalizacyjnych,
- potwierdzamy w Gemba, że zabezpieczenia faktycznie funkcjonują,
- analizujemy KPI jakościowe przed i po wdrożeniu,
- oceniamy samodzielność moderatora i udział zespołu interdyscyplinarnego.
A
ACT
Standard aktualizacji i rozwój moderatorów
W fazie ACT utrwalamy sposób pracy, aby FMEA była żywym elementem zarządzania ryzykiem. Ustalamy zdarzenia wyzwalające przegląd, sposób wersjonowania, odpowiedzialność właściciela oraz cykliczne audyty spójności.
- standaryzujemy agendę, role, kryteria oceny i zapis decyzji,
- tworzymy checklistę jakości DFMEA i PFMEA,
- aktualizujemy Plan Kontroli, instrukcje oraz plan reakcji,
- rozwijamy kolejnych moderatorów na następnych projektach,
- skalujemy podejście na rodziny produktów i kolejne lokalizacje,
- łączymy FMEA z usługą Automotive Core Tools.
Dzięki temu szkolenie FMEA kończy się nie tylko wiedzą uczestników, ale także gotowym sposobem zarządzania ryzykiem w organizacji.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Skontaktuj się z nami!
Nasi klienci
