Dlaczego taka usługa jest potrzebna?
Audyt utrzymania ruchu łączy analizę techniczną maszyn z priorytetami biznesowymi organizacji. Nie zaczynamy od tworzenia jednakowych planów dla wszystkich urządzeń. W podejściu Lean Maintenance oceniamy krytyczność maszyn, a za pomocą Teorii Ograniczeń identyfikujemy wąskie gardła, których dostępność decyduje o wyniku całego procesu.
Co sprawdzamy podczas audytu utrzymania ruchu?
- krytyczność maszyn i wpływ awarii na przepływ, bezpieczeństwo, jakość i klienta,
- OEE oraz jego składowe, ze szczególnym naciskiem na dostępność i wykorzystanie urządzeń,
- awarie, mikroprzestoje, MTBF, MTTR, backlog i realizację przeglądów planowych,
- dojrzałość autonomicznej i planowej konserwacji,
- standardy czyszczenia, inspekcji, smarowania, regulacji i reagowania na odchylenia,
- sposób zgłaszania, zamawiania, magazynowania i uzupełniania części zamiennych,
- kompetencje operatorów, techników oraz liderów utrzymania ruchu,
- system zarządzania KPI, audytów i doskonalenia TPM.
Osiem filarów TPM objętych audytem
Oceniamy organizację całościowo w oparciu o osiem filarów Total Productive Maintenance:
- ukierunkowane doskonalenie — eliminacja konkretnych strat i przyczyn źródłowych,
- autonomiczne utrzymanie — codzienna troska operatorów o stan maszyn,
- planowe utrzymanie — przeglądy prewencyjne i predykcyjne oparte na danych,
- utrzymanie jakości — zapobieganie wadom powodowanym przez stan urządzeń,
- wczesne zarządzanie urządzeniami — projektowanie i zakup maszyn łatwych w eksploatacji i utrzymaniu,
- edukacja i rozwój kompetencji — szkolenia operatorów, techników i liderów,
- bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko — bezpieczna praca oraz eliminacja ryzyk,
- TPM w administracji — sprawne planowanie, zakupy, dane i procesy wspierające.
Zobacz także, jak działa kompletny system TPM – Total Productive Maintenance i jak łączy odpowiedzialność operatorów, utrzymania ruchu oraz liderów.
Zrealizowaliśmy ponad 40 audytów utrzymania ruchu. Nasze rekomendacje łączą TPM, TWI i TOC w jeden plan poprawy OEE oraz wykorzystania maszyn krytycznych. Warto zobaczyć także case study Asahi Group — wdrożenie 5S i TPM, przykład poprawy OEE w Czanieckich Makaronach oraz nasze podejście TWI Job Instruction.
Jaka jest nasza rola?
Naszą rolą jest zbudowanie systemu utrzymania ruchu, który koncentruje zasoby tam, gdzie dają największy efekt dla przepływu i wyniku organizacji. Audyt kończymy praktyczną mapą drogową: od pilotażu na maszynach krytycznych po rollout TPM na cały park maszynowy.
- tworzymy macierz krytyczności maszyn według Lean Maintenance,
- identyfikujemy wąskie gardła procesu zgodnie z Teorią Ograniczeń,
- prowadzimy obserwacje w Gemba i analizujemy straty OEE oraz mikroprzestoje,
- oceniamy wszystkie osiem filarów TPM i sposób zarządzania programem,
- projektujemy siedem kroków autonomicznego utrzymania i proces planowej konserwacji,
- porządkujemy przeglądy, backlog, części zamienne oraz odpowiedzialności produkcji i utrzymania ruchu,
- budujemy standardy pracy i szkolenia według TWI Job Instruction,
- ustalamy KPI: OEE, dostępność, wykorzystanie, MTBF, MTTR, zgodność z planem i czas działań operatorskich,
- prowadzimy pilotaż, audytujemy standardy i skracamy czynności konserwacyjne przez Kaizen,
- przygotowujemy rollout z maszyn krytycznych na średnio- i niskokrytyczne.
Garść faktów
0
+ zrealizowanych audytów utrzymania ruchu
0
średnia poprawa wskaźnika OEE (w %)
0
poprawa wykorzystania maszyn kluczowych (w %)
Wsparcie wdrożeniowe
Wsparcie realizujemy w oparciu o proces Kata, co pozwala dostosować nasze działania do specyfiki Twojej organizacji, uwzględniając wspólnie wyznaczone cele. Proces Kata składa się z czterech kluczowych elementów, które umożliwiają efektywną realizację założeń.
Działamy wg PDCA
P
PLAN
- Określenie celu biznesowego audytu i oczekiwanej poprawy przepływu.
- Zbudowanie kryteriów oraz macierzy krytyczności maszyn w podejściu Lean Maintenance.
- Identyfikacja wąskiego gardła i zasobów ograniczających przepustowość procesu.
- Wybór maszyny lub linii pilotażowej o najwyższym wpływie na wynik.
- Zebranie danych OEE: dostępność, wykorzystanie, jakość, awarie i mikroprzestoje.
- Analiza MTBF, MTTR, backlogu, planów przeglądów i kosztów utrzymania.
- Przegląd procesu zamawiania, magazynowania i dostępności części zamiennych.
- Ocena ról, kompetencji, bezpieczeństwa i dojrzałości ośmiu filarów TPM.
- Ustalenie zakresu pilotażu, KPI, zespołu i harmonogramu działań.
D
DO
- Obserwacje pracy maszyn, operatorów i służb utrzymania ruchu w Gemba.
- Budowa drzewa strat OEE oraz analiza awarii i mikroprzestojów.
- Przywrócenie podstawowych warunków pracy urządzenia i oznaczenie nieprawidłowości.
- Wdrożenie siedmiu kroków autonomicznego utrzymania: czyszczenie początkowe; eliminacja źródeł zabrudzeń i miejsc trudno dostępnych; standardy czyszczenia i smarowania; inspekcja ogólna; inspekcja autonomiczna; standaryzacja; pełne samodzielne utrzymanie i doskonalenie.
- Zaprojektowanie planowej konserwacji na podstawie krytyczności, historii awarii i danych technicznych.
- Uporządkowanie procesu części zamiennych, poziomów zapasu i punktów zamawiania.
- Budowa standardów czyszczenia, inspekcji, smarowania, regulacji i reakcji na odchylenia.
- Przygotowanie instrukcji i szkoleń operatorskich zgodnie z TWI Job Instruction.
- Rozwój filarów: ukierunkowanego doskonalenia, jakości, edukacji, bezpieczeństwa, wczesnego zarządzania urządzeniami i TPM w administracji.
- Uruchomienie wizualnego zarządzania, tablic TPM, audytów i rutyn zespołu.
C
CHECK
- Weryfikacja realizacji standardów autonomicznego i planowego utrzymania.
- Porównanie OEE przed i po pilotażu, szczególnie dostępności i wykorzystania.
- Kontrola zmian w liczbie oraz czasie awarii i mikroprzestojów.
- Analiza MTBF, MTTR, zgodności z planem przeglądów i backlogu.
- Ocena wpływu TPM na przepustowość wąskiego gardła.
- Audyt jakości standardów, kompetencji operatorów i skuteczności szkoleń TWI.
- Sprawdzenie dostępności części zamiennych oraz czasu ich zamawiania.
- Pomiar czasu czynności operatorskich — np. redukcji standardu konserwacji z 10 do 5 minut dzięki Kaizen.
- Identyfikacja przyczyn odchyleń i kolejnych eksperymentów doskonalących.
- Przegląd działania wszystkich ośmiu filarów TPM i zarządzania programem.
A
ACT
- Aktualizacja standardów na podstawie wyników pilotażu i audytów.
- Utrwalenie najlepszych metod autonomicznej i planowej konserwacji.
- Dalsze skracanie czasu czyszczenia, inspekcji i smarowania bez utraty jakości.
- Dostosowanie częstotliwości przeglądów do danych o awaryjności i krytyczności.
- Wdrożenie usprawnień w procesie części zamiennych i zarządzaniu zapasem.
- Rozwój matrycy kompetencji, trenerów i systemu edukacji TPM.
- Standaryzacja KPI, tablic, rytmu spotkań oraz odpowiedzialności.
- Rollout rozwiązań z maszyn najbardziej krytycznych na maszyny średniokrytyczne.
- Objęcie standardami maszyn niskokrytycznych i całego parku maszynowego.
- Cykliczny przegląd krytyczności, wąskich gardeł oraz kolejnych szans poprawy OEE.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Skontaktuj się z nami!
Nasi klienci
